在正反滾珠絲桿生產過程中，需重點關注關鍵環節以確保精度、壽命和性能穩定性。
螺桿和螺母通常采用合金鋼，需通過金相檢測確保材料無夾雜、裂紋等缺陷。淬火、回火及表面滲碳處理可顯著提升硬度和抗磨性，需嚴格控制溫度曲線以避免變形或應力集中。螺紋磨削采用高精度數控磨床加工螺桿螺紋,控制螺距誤差和牙形角精度。滾珠需通過精密成型機加工,尺寸公差控制在+0.001mm以內，表面粗糙，確保與滾道匹配性。加工時需監控環境溫度并采用冷卻液降溫,避免熱變形影響尺寸穩定性。通過調整雙螺母間的墊片厚度或彈簧預壓，除軸向間隙，提升反向傳動精度。按尺寸分組匹配滾珠與滾道,預緊力需根據負載優化，過緊易導致溫升，過松則降低剛性。使用雙頻激光干涉儀檢測定位精度和重復定位精度，并通過數控系統參數補償回程誤差。模擬實際工況進行負載測試，監測振動、噪音及溫升，確保運行平穩性。潤滑系統優化采用脂潤滑或油霧潤滑，定期補充高溫潤滑劑，減少摩擦磨損。裝配防塵密封圈，如雙層唇邊密封或迷宮式密封結構，防止粉塵、液體侵入滾道。
正反滾珠絲桿生產的核心在于材料-工藝-裝配-檢測的全流程控制，需結合高精度設備、嚴格溫控及動態測試，才能實現微米級傳動精度與長壽命。