在注塑機研磨絲桿生產過程中，為確保精度和可靠性，需對核心環節進行系統性監控。
檢查絲桿原材料的金相組織、硬度及表面缺陷，確保無夾雜或裂紋。驗證研磨工具的粒度與硬度適配性,避免過度磨損或表面粗糙度過標。監控淬火/回火溫度曲線，防止熱處理變形導致絲桿直線度偏差。記錄研磨前的表面粗糙度，作為后續工藝調整的基準。研磨壓力、轉速及時間需通過傳感器實時反饋，優化工藝窗。采用SPC技術分析研磨過程中的參數波動，如壓力曲線異常可能預示研磨頭磨損。冷卻液溫度控制在20-25℃，避免熱變形影響絲桿螺距精度。潤滑劑黏度定期檢測，減少干摩擦導致的表面微裂紋。注塑機臺模機構動態校準至0.1 mm誤差，確保研磨受力均勻。研磨機床主軸徑向跳動需每周檢測,過標立即停機調整。定期清潔模具冷卻通道，防止堵塞導致局部溫度不均。頂出機構動作次數需與研磨行程匹配，避免機械干涉。使用激光測量儀實時監測絲桿螺距誤差，每50件抽檢全尺寸。導程累積誤差通過三坐標測量機復檢，確保符合標準。部署雙相機系統，同步捕捉絲桿螺紋宏觀輪廓與微觀表面缺陷。圖像分析算法識別劃痕、凹坑等缺陷，自動分揀不合格品。車間溫濕度和粉塵濃度納入監控系統，減少環境波動對精度的影響。建立系統關聯工藝參數與質量數據，如某批次絲桿磨損異常可追溯至原料批次或設備校準記錄。
注塑機研磨絲桿的生產監控需覆蓋材料-工藝設備檢測全鏈條,通過高精度傳感技術與數據驅動決策的結合，實現微米級精度控制。重點防范熱處理變形、研磨參數漂移及機械磨損三大風險點。